Contrôleur autonome Masso

par | févr. 9, 2020 | Electronique de commande

Le contrôleur CNC Masso est une électronique de commande haut de gamme fabriquée en Australie par l’entreprise Hind Technology.

C’est une électronique de commande autonome, la carte regroupe l’électronique de commande et l’informatique de pilotage.
Elle possède une sortie VGA et des ports USB, on branche un écran un clavier et une souris pour paramétrer la carte et piloter différentes machines CNC.

Un ordinateur n’est donc pas nécessaire pour piloter, l’ensemble est donc plus fiable, il est beaucoup plus insensible aux perturbation électromagnétique qu’un ordinateur, l’ensemble de la ressource matérielle et logiciel est dédié au pilotage CNC sans que d’autre programmes viennent interférer.

La carte gère jusqu’à 5 axes et peut piloter  toutes sortes de machines CNC, du tour CNC à la fraiseuse 5 axes ainsi que la découpeuse plasma.
L’activation des axes se fait par logiciel, l’avantage est que vous pouvez faire évoluer une machine par exemple une fraiseuse 3 axes en fraiseuse 4 axes puis 5 axes sans changer de matériel.

I ) Les possibilités de la carte Masso

Cette électronique de commande possède énormément d’entrées sorties.
– 24 entrées numériques, 18 sorties numériques
– gestion d’encodeurs, de broches VFD
– pilotage de moteurs pas à pas mais aussi servo moteurs
– gestion des écrans tactiles
– connexion Wi Fi

Cette carte peut donc gérer des CNC pro puissantes avec servo moteur et changement automatique d’outils ATC

II ) Installation

Masso peut être alimenté de 12 à 24V avec un minimum de 1.5A
24v est maintenant un standard pour l’alimentation des cartes de commande CNC

Juste après l’achat de votre carte Masso vous allez recevoir par mail le firmware correspondant au nombre d’axes et type de machine que vous avez commandé.  Par exemple le fichier  G3-5761 – Plasma 3-Axis v3.43.2 , Wi-Fi.HTG indique que
– ce firmware est pour la version 3 de la carte Masso (G3)
– pour la carte de numéro de série 5761
– 3 axes sont activés avec l’option Wi-Fi
– c’est la version 3.43.2 du firmware

Il va falloir enregistrer ce fichier firmware dans une clef USB formatée comme dans la capture d’écran suivante.
Attention !!  ne pas modifier le nom du fichier

Il faut créer un dossier « MASSO » et mettre le firmware dedans. On peut mettre plusieurs firmwares de différentes machines dans ce dossier MASSO de la clef USB.

Branchez un écran, un clavier et une souris à la carte MASSO ainsi que la clef USB
Démarrez la carte MASSO et appuyez plusieurs fois sur la touche « F1 » au démarrage pour installer le firmware.

Maintenant sélectionnez le firmware que vous voulez installer.

 

III ) Utilisation de la carte Masso

Au démarrage de la carte une fois installée un mot de passe est demandé.
Le mot de passe par défaut est « HTG » en majuscule mais il est possible de changer le mot de passe ou mettre un mot de passe vide.

En bas de l’écran il y a accès aux différentes parties de l’interface MASSO.
On y accès avec les raccourcis clavier « F1 F2 F3 F4 F5 F6 » ou avec la souris ou avec le doigt si vous avez l’option écran tactile.

F1 : ne concerne pas l’opérateur mais l’administrateur de la machine
cet écran permet de configurer le matériel ( accès avec mot de passe )

F2 : permet d’exécuter les fichiers Gcode  ou d’envoyer des commandes Gcode à la machine
démarre un usinage ou une découpe plasma

F3 : permet un déplacement manuel de la machine

F4 : fonctions avancées lorsqu’il y a plusieurs outils et plusieurs origines pièces ( ne concerne pas la découpe plasma, laser, jet d’eau )

F5 : permet de demander l’usinage de formes simples en conversant avec la machine sans passer par un logiciel de création de Gcode
il n’existe pas pour l’instant de formes conversationnelles pour la découpe plasma

F6 : Permet d’ouvrir un fichier Gcode venant d’une clef USB ou de la liaison Wi Fi

Voici ci dessous les parties que vous utiliserez  par ordre de fréquence selon votre situation :
Opérateur fraisage : F2 – F3 – F6 – F5 – F4
Opérateur tournage : F2 – F3 – F6 – F5 – F4
Opérateur plasma : F2 – F3 – F6

Ailleurs sur le web

Chaine Youtube Masso
Tutoriel connecter le controleur THC Proma 150 avec Masso et mise à la terre

Prise de référence avec tête flottante ou système ohmique

Cet écran situé au début est le dernier à être utilisé dans le cas de l’éxécution d’un fichier Gcode !!

Il sert à 2 choses :
– Démarrer un programme Gcode ( a condition d’avoir avant charger un programme Gcode avec « F6 LOAD FILE »
– Rentrer soit même manuellement des commandes Gcode « MDI »

L’écran de gauche permet de vérifier les trajectoires et celui de droite vérifier le Gcode ( petites flèches bleue )

Remarque : des postprocesseurs qui écrivent des commentaires dans le Gcode sont préférables afin de faire une vérification rapide avant de démarrer un cycle d’usinage.

Cycle start : permet de démarrer l’exécution d’un programme Gcode
Feedhold : mettre en pause l’exécution
Rewind : permet de reprendre l’exécution du programme suite à une pause
MDI : passage en mode MDI ( Manual Data Input )

Diminuer la vitesse d’avance en cours d’usinage ( Override select mode )

Il faut appuyer sur la touche « F11 » et tourner la manivelle de la télécommande pour avoir une vitesse d’avance inférieure à 100%

Une rotation du sélecteur d’axe permet de revenir en mode « Jog »

Le mode MDI ( Manual Data Input )

Ce mode est un mode de commande manuelle au moyen de commandes GCODE

Soit vous taper la commande ( G92 X0 Y0 Z0 par exemple ) et « Entrée » pour exécuter
Soit vous utilisez les bouton de commande
Flood On Off : démarrage et arret de la pompe de fluide de coupe
Clamp On Off : bridage et débridage de la pièce ( avec une table aspirante par exemple )
Go to home Z axis / All Axis : retour à l’origine machine en Z ou pour les trois axes   / Gcode G53
Spindle CW ( Clockwise ) : démarrage de broche sens horaire  / Gcode M3
Spindle CCW ( CounterClockwise ) : démarrage de broche sens anti horaire  / Gcode M4
Spindle Stop : arret de la broche    / Gcode M5

Remarque : si vous avez la télécommande et que vous n’êtes pas dans ce mode  » Onglet JOG  » en jaune, la machine ne peut pas se déplacer manuellement.

Attention : mettez vous au début avec un incrément de déplacement de 1.0mm
si vous laisser à 0.0100 vous avez l’impression que la machine à un problème, qu’elle n’avance pas alors qu’elle avance sans que ce soit visible de loin.

Prise d’origine pièce :

L’une des raisons de faire un déplacement manuel est de placer l’outil à un endroit et d’indiquer par une commande que ce sera l’origine pièce ou origine travail, le point à partir duquel l’usinage va démarrer.

On indique que la position est à l’origine travail en cliquant sur Xzero Yzero Zero


Dans cet exemple on est déjà en position travail ( origine pièce ) pour X et Y
Quand l’outil touche la surface supérieure de la matière on doit indiquer que en Z cette position sera l’origine « 0 »
Il va donc falloir cliquer sur « Zzero » pour terminer le paramétrage de la prise d’origine travail

Alarmes :
Certaines alarmes ( arrêt d’urgence,  dépassement limites déplacement … stoppent les déplacements en cours d’usinage mais aussi les déplacements manuels.

 

 

IV ) Branchement des entrées sorties de la carte Masso

Si vous avez alimenté la carte Masso, branché écran clavier et souris comme sur la photo ci-dessous, puis installé le firmware; la première étape est terminée.

Mais si il y a la Led « ERROR » qui clignote en permanence c’est parce que vous n’avez pas connecté d’arrêt d’urgence.

Il s’agit d’un arrêt d’urgence E-stop, c’est a dire que l’arrêt d’urgence ne coupe pas l’alimentation de la machine mais donne un ordre à l’électronique de tout stopper (déplacement des axes et fonctionnement de l’outil)

A ) Arrêt d’urgence externe seul

I faut utiliser un contact NF (Normalement fermé) l’arrêt d’urgence se produit lorsque l’entrée 2 E-stop reçoit PW+

B ) Arrêt d’urgence télécommande seule

Il n’y a rien à câbler la télécommande via la prise DB15 va utiliser le connecteur 2 E-stop.
Pour tester le fonctionnement de cet arrêt d’urgence de télécommande il suffit de faire un test de continuité entre les broche 13 et 14 de la prise DB15.
Il est possible d’utiliser une télécommande standard achetée 2 fois moins cher que celle de Masso en suivant cette doc.

Par contre vérifiez bien que la roue codeuse est du même voltage que l’alimentation Masso par exemple 24V sinon il faut ajouter un régulateur de tension. Il y a plusieurs modèles vendus sur internet mais le plus souvent il faut cabler soit même la prise DB15.

C ) 2 arrêt d’urgence, externe et télécommande

Cette fois ci, l’arrêt d’urgence externe est connecté à l’entré 1 du connecteur E-stop, l’entrée 2 est utilisée par le E-stop de la télécommande. Les 2 arrêt d’urgence se retrouvent ainsi câblés en série.

D ) Stopper un appareil ou accessoire de la machine avec l’arrêt d’urgence

On va utiliser un relais ou un Optocoupleur, selon qu’on doit couper de la puissance ( alimentation électrobroche ) ou désactiver un appareil électronique ( broche Enable d’un moteur pas à pas non géré par la carte )

 

 

N’importe quelle entrée (input) peut recevoir le VCC venant de Power quand le fin de course se ferme.
L’affectation de l’entrée qui correspondra à X home, Y home ou Z home se fera ensuite de manière logicielle en appuyant sur la touche « F1 » de l’interface MASSO

Ci-dessous un exemple de câblage de fin de course pour les limites d’axe.
Il est usuel d’utiliser les Min Limit pour l’origine machine ( Homing )
Si vous voulez simplifier le câblage et mettre que les Xmin Ymin et Zmin, les capteurs physiques Xmax Ymax Zmax peuvent être remplacés par des Soft Limite c’est à dire des limites logicielles.

6 fils doivent être reliés à l’électronique de commande d’une découpeuse Plasma

1 )  Démarrage et Arrêt de la torche ( Start / Stop )
L’interpolateur lorsqu’il reçoit la bonne commande Gcode ( M03 et M05 ) va fermer un contact sec d’un relais afin de démarrer et arrêter la torche.

2 ) Transfert Ok ou Arc OK
Lorsque l’interpolateur reçoit l’information du découpeur plasma que l’arc plasma est bien établit celui ci va autoriser le déplacement pour la découpe. La source plasma doit fermer un contact sec de relais qui va envoyer en entrée de l’interpolateur une tension appropriée.

3 ) Tension d’arc

La tension à l’intérieur d’un arc plasma est proportionnelle à la distance entre les deux potentiels ( torche et tôle métallique à découper )
Si la tôle est gondolée, la distance va varier donc la tension donc la qualité de la coupe. Pour remédier à ce problème il va falloir que la torche soit constamment  à égale distance de la tôle donc quelle monte et descende pour suivre l’ondulation.
Par contre la tension d’arc est beaucoup trop importante pour être en entrée d’une électronique, donc les sources plasma compatibles avec une CNC devront avoir un système de diviseur de tension.

Les connecteurs source plasma électronique sont souvent des connecteurs CPC 14 broches, et toutes les broches ne sont pas utilisées.
Par contre les numéros de broches ne sont pas les mêmes selon les constructeur.
( ci-dessus le brochage pour le matériel GYS et ci-dessous les découpeurs Powermax de Hyperterm )

Ci dessous la connexion CNC pour les découpeur Everlast Powerplasma

4 ) Relier le système THC  ( Torch High control )

Grâce à la tension de coupe divisé, le système de contrôle de hauteur de torche ( THC ) va pouvoir envoyer des ordres de montée ou descente.

Les nouveaux modèle de contrôleur THC peuvent directement piloter le moteur pas à pas de l’axe Z, sans passer par l’interpolateur.
C’est le cas du contrôleur Proma 150-SD

Il est préférable de placer le contrôleur THC plus proche de la source plasma que du contrôleur CNC
Il est nécessaire d’utiliser un câble blindé, et de relier le blindage au boitier de contrôle CNC

Exemple avec le modèle Yuhuan Huanyang HY02d211B-T

Exemples écrans tactiles pouvant être utilisés avec Masso

Liste des écrans tactiles compatibles et non compatibles avec Masso

Eyoyo 15 pouces

 

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